車銑復合零件加工車銑復合技術在曲軸制造中的應用

一、車銑復合零件加工車銑復合數控加工技術的優勢分析

早在上世紀九十年代，便具備了車、銑復合加工技術，此類技術屬于機械加工 工藝方法的范疇。這種技術的核心在于，以一臺設備為基礎，通過一次裝夾，實現對工件的各種加工作業，包括車削、鉆削以及銑削等。車銑復合數控加工技術的主要優勢表現為：在形狀復雜、工序繁多以及加工精度要求很高的加工件中，能夠發揮很明xian的作用。一方面，使加工精度得到有效保障，另一方面使加工生產效率得到有效提sheng，并使成本得到有效節省。

為了深入了解車銑復合數控加工技術的優勢，可以和傳統的普通設備進行比較，通過比較可發現，車銑復合數控加工技術的主要優勢體現為：（1）在一臺機床上將多道工序集中，使轉序與等待時間消cu，進而使加工周期有效縮短；（2）使工件于不一樣的機床上反復定位安裝的時間得到有效減少，進而使工件的加工精度得到有效提sheng；（3）于一臺機床上使加工作業有效完成，使設備投入數量有效減少，進而使cao作員工的作業負荷減輕；（4）對于車銑加工技術來說，在柔性上很突出，面對產品更新換代的情況下，只需將一部分的軟件功能附件改變便可，無需進行反復投入；（5）此項技術具備自動測量的功能，能夠實現對測量工件尺寸以及精度的在線測量，進而使工件的精度得到有效提高。

二、曲軸零件制造的精度要求分析

在上述分析中，認識到了車銑復合技術的諸多優勢，但在曲軸零件制造過程中，還有必要了解曲軸零件制造的一些精度要求。不妨以16V280ZJA型柴油機曲軸為例，在制造過程中，主要分為兩種類型，其一為八位連桿頸，其二為九位主軸頸，總長度可達到4315mm，連桿的頸直徑為210mm，主軸頸直徑則為230mm，中xin距為143mm，相位角為垂直角，質量達到1.8噸，為大型復雜的曲軸131。在制造過程中，主要涉及的精度要求為：（1）對于軸徑的表明粗糙度值，需控制在3.2Nm，而各曲柄外形表明粗糙度則需為12.5μm；（2）對于各部分的軸頸圓度需控制在0.007mm內；（3）各連桿頸對1、9位主軸頸的平行度基于任he方向均需控制在0.04mm內；（4）對于第1、9位主軸頸的圓跳動，需控制在0.04mm范圍內。

三、車銑復合技術及應用中需解決的問題分析

在車銑復合技術應用過程中，除了需滿足相應的精度要求，要有必要注重技術的具體應用，解決一些實際問題。下面，重dian對車銑復合技術及應用中需解決的問題進行分析：

（一）車銑復合技術應用

在應用車銑復合技術過程中，需明確以一臺設備位基礎，進行一次裝夾，然后對形狀復雜、工序多以及精度要求高的加工件加以完成。對于車銑復合技術，在其中做好完成車削、鉆削以及銑削等作業。而本次提到的16V280ZJA型柴油機曲軸，主要把主軸頸車床、連桿頸車床以及搖臂鉆床等設備在一臺車銑加工中xin上集中，一次性使自由端、輸出端以及連桿頸的加工作業得到有效完成，從工作實際來看所花費的時間為16天。與此同時，在主軸頸油孔鉆削、連桿頸油孔鉆削等工作上，所花費的時間則為3天。并且，利用該項技術，還有必要進行磨削作業，對主軸頸以及連桿頸磨削工序的加工加以完成，使主軸頸以及連桿頸的精度要求得到有效達標。

（二）車銑復合零件加工需解決的問題

基于曲軸車銑粗加工和半精加工期間，曲柄臂與連桿軸徑的加工zui為困難，加工量在整體粗加工中所占的比重達到75%。基于曲軸加工期間，首ci加工需使用到四刃圓片立銑刀，并實施偏心隨動銑削的加工方法。因為曲拐偏心半徑偏大，可達到45mm，而三軸聯動zui高轉速每分鐘為55轉，加工余量偏大，特別是連桿軸頸根部位置，zui大余量可達到15mm到20mm。從實際加工角度來看，加工振動很大，并且刀片磨損很嚴重，加工效guo也j#常低，所以有必要對加工 工藝進行優化。

通過隨動銑削受力的認真分析，發現在銑削加工過程中，切削刃上各點的主偏角會發生變化，在加工過程中主要表現為徑向受力。因此此種曲軸結構在剛性上較弱，在結構上較細，并且圓片銑刀在切削力上偏大，特別是多刃切削，基于加工環節易發生較大的振動。除此之外，因為在銑削過程中，基于圓弧刃刀片各個點的切削厚度會發生改變，且呈現不均勻的情況，切屑是一個由無到厚的過程，容易發生不穩定的情況，車銑復合零件加工從而使啃刀狀況明xian。

以上資訊由車銑復合零件加工提供